Inom teknik för bearbetning av kretskort är plastaluminiumplåtplugghål en viktig process som utvecklats för specifika produktstruktur och prestandakrav, speciellt lämplig för produkter med strikta krav på håltillförlitlighet, såsom fler-hybridkort och hög-högfrekvenskort-. Denna pluggningsmetod, genom exakta operationsprocedurer och processkontroll, kan effektivt säkerställa tätheten och ytjämnheten hos hålfyllningen, vilket lägger en stabil grund för efterföljande bearbetningssteg.
Det preliminära förberedelsearbetet är den grundläggande garantin för kvaliteten på plugghålen för plastaluminiumplåt. För det första är det nödvändigt att välja lämplig aluminiumplåt baserat på hålegenskaperna hos det tryckta kretskortet, såsom hålstorlek och djupförhållande. Tjockleken och hårdheten på aluminiumplåten bör matcha plugghålets tryckparametrar för att undvika hålskador eller ojämn fyllning orsakad av aluminiumplåtsdeformation. Samtidigt bör egenskaperna hos det använda hartset kontrolleras för att säkerställa att dess flytbarhet och härdningskrympningshastighet uppfyller processkraven. För hög-högfrekventa-höghastighetskort är det också nödvändigt att vara uppmärksam på om hartsens dielektricitetskonstant överensstämmer med substratet för att förhindra att signalöverföringsprestanda påverkas. Dessutom är felsökningen av plugghålsutrustningen avgörande, vilket kräver kalibrering av parametrar som skraptryck och driftshastighet för att säkerställa noggrannheten i bindningen mellan aluminiumplåten och kretskortets yta och för att minska fyllningsdefekter orsakade av utrustningsavvikelser.
Kärndriftsprocessen återspeglar processegenskaperna hos plugghålen för plastaluminiumplåt. Det första steget är att rengöra hålets position genom plasmabehandling eller högtrycksluftflödesblåsning för att avlägsna restdamm, oljefläckar och andra föroreningar inuti hålet, vilket undviker att föroreningar blandas in i hartset och påverkar bindningsstyrkan. Därefter appliceras det förberedda hartset jämnt på ytan av aluminiumplåten, och aluminiumplåten täcks exakt på kretskortets hålområde med hjälp av utrustning. Hartset fylls sedan i hålet under tryck genom att skrapan trycks med konstant hastighet. Under denna process är det nödvändigt att kontrollera vinkeln och trycket mellan skrapan och skivans yta för att säkerställa att hartset är helt fyllt till botten av hålet och inga bubblor genereras. För djupa hål i blandtrycksplattor med högt-lager är det ofta nödvändigt att fylla dem flera gånger, och efter varje fyllning utförs en kort förhärdning för att förhindra att hartset sjunker och blir tomt på grund av tyngdkraften. Efter att fyllningen är klar måste aluminiumplåten tas bort och ett platt tunt lager av harts kommer att bildas på ytan av hålet för att reservera en lämplig tjocklek för efterföljande poleringsprocesser.
Härdnings- och efterbehandlingsprocesserna- påverkar direkt den slutliga prestandan för plugghålet. Härdningsprocessen måste strikt följa temperaturkurvan och säkerställa enhetlig härdning av hartset inifrån och ut genom stegvis uppvärmning för att undvika inre spänningskoncentrationer orsakade av snabb lokal uppvärmning, vilket kan leda till sprickbildning i porväggen. Efter att härdningen är klar används en finpoleringsprocess för att ta bort överflödigt harts från hålen och hålla ytan på skivan i nivå med hålen. Under polering bör hastigheten och matningshastigheten för slipskivan kontrolleras för att förhindra att överdriven polering exponerar hartset inuti hålen eller skadar ytan på substratet. För produkter med mikroblindhålsstrukturer såsom HDI-kretskort krävs ytrengöring efter polering för att avlägsna resterande hartsskräp och aluminiumpartiklar, för att undvika negativa effekter på efterföljande beläggningsprocesser.
Nyckelpunkterna för kvalitetskontroll löper genom hela processen med att plugga hål. Under fyllningssteget används ett online-visuellt inspektionssystem för att övervaka fyllningsstatusen för hartset i hålet i realtid, identifiera defekter som ofyllda, bubblor och felinriktning och justera processparametrar i tid. Efter härdning är det nödvändigt att utföra provtagningsinspektioner på hålpositionerna för att kontrollera bindningsstyrkan mellan hartset och hålväggen - om det finns delaminering vid gränssnittet kan verifieras genom skalningstester. För hög-högfrekventa-höghastighetstavlor måste signalöverföringsförluster i hålpositionsområdet också testas för att säkerställa att plugghålsbehandlingen inte har en negativ inverkan på den elektriska prestandan. Dessutom måste den första produkten som produceras i bulk genomgå inspektion i full-storlek för att bekräfta att hålets planhet, hartshärdningsgraden och andra indikatorer uppfyller standarderna innan den påbörjas i massproduktion, vilket minskar risken för efterföljande processskrot orsakat av problem med plugghålets kvalitet från källan.