Höga flerlagers kretskort, särskilt de med mer än 20 lager, spelar en avgörande roll på många områden på grund av deras utmärkta elektriska prestanda, kraftfulla kabeldragningsegenskaper och hög-integreringsegenskaper. Oavsett om det är en 5G-basstation inom kommunikationsområdet, ett-avancerat bilddiagnostiskt instrument i medicinsk utrustning, ett automatiskt drivsystem inom bilelektronik eller en flygplanskontrollmodul inom flyg- och rymdindustrin, kan den inte separeras från stödet av flerskiktskort.
1, Analys av bearbetningssvårigheter
(1) Svårigheter i produktionen av inre krets
Med de alltmer varierande funktionerna hos elektroniska produkter blir kraven för de inre skiktkretsarna på flerskiktskort med högt-skikt allt strängare. Linjen behöver inte bara uppfylla kraven för hög-signalöverföring, utan kan också involvera tjock kopparkonstruktion för att bära höga strömmar eller hög-frekvensegenskaper för att anpassa sig till specifika frekvensband. Till exempel, i vissa high-servermoderkort måste de inre lagrets kretsar säkerställa stabil överföring av en stor mängd-höghastighetsdatasignaler, vilket ställer extremt höga krav på rationaliteten hos inre lagerledningar och exakt kontroll av grafisk storlek. Samtidigt, när antalet inre signallinjer är stort, minskas linjebredden och avståndet till 4 mil eller ännu mindre, och kortskikten är flera medan kärnkortet är tunt, är det benäget att skrynkla under produktionsprocessen, vilket utan tvekan avsevärt ökar kostnaden och svårigheten för produktion av inre kretsar.
(2) Svårighet med inriktningsnoggrannhet mellan inre skikt
Ökningen av antalet lager gör justeringsnoggrannheten mellan de inre lagren av höga fler-lagerbrädor till en utmanande fråga. Temperatur- och luftfuktighetsförändringarna i verkstadsmiljön kan få filmen att expandera och dra ihop sig, och kärnskivan kommer också att uppleva liknande storleksförändringar under produktionsprocessen. Dessa dubbla faktorer kombineras för att göra det ännu svårare att kontrollera inriktningsnoggrannheten mellan de inre lagren. Även extremt små inriktningsavvikelser, efter att ha staplats i flera lager, kan orsaka fel i ledningsanslutningen, vilket allvarligt påverkar kretskortets prestanda.
(3) Den pressande processen är komplex och utmanande
Staplingen av flera kärnskivor och halvhärdade plåtar i kompressionsprocessen är full av risker. Å ena sidan är delaminering benägen att inträffa, där kärnskivan och PP inte är helt bundna, vilket resulterar i separation mellan skikten; Skateboardproblem uppstår också då och då, vilket orsakar relativ förskjutning mellan lagren; Dessutom, om problemet med kvarvarande bubblor inte hanteras på rätt sätt, kan det bilda tomrum inuti kortet, vilket påverkar signalöverföringen och kortets mekaniska styrka. Dessutom gör ökningen av antalet lager det svårt att upprätthålla konsekvent kontroll över expansion och kontraktion, såväl som storleksfaktorkompensation. Förtunningen av det mellanliggande isoleringsskiktet ökar också risken för att testningen av tillförlitligheten mellan skikten misslyckas.
(4) Borrning möter många hinder
Hög Tg eller andra specialplattor används ofta för flerskiktsplattor. På grund av skillnaderna i hårdhet och seghet hos olika material under borrning varierar grovheten i de borrade hålen mycket, vilket kraftigt ökar svårigheten att ta bort limrester inuti hålen. I flerskiktsskivor med hög-densitet är håldensiteten hög och borrkronan går ofta in och ut, vilket inte bara minskar produktionseffektiviteten utan också lätt leder till verktygsbrott. Dessutom, om kanterna på olika nätverksvias är för nära, kan det också orsaka CAF-effektproblem, vilket allvarligt hotar kretskortets långsiktiga-tillförlitlighet.
2, Utforskning av copingstrategier
(1) Noggrant utvalda material
För att klara utmaningarna med att bearbeta brädor med högt-lager är det första steget att börja med materialval. Med utvecklingen av elektroniska komponenter mot hög prestanda och multifunktionalitet har prestandakraven för elektroniska kretsmaterial också skjutit i höjden. Kopparklädda laminatmaterial med låg dielektricitetskonstant och dielektrisk förlust, låg termisk expansionskoefficient (CTE), låg vattenabsorption och bra omfattande prestanda är att föredra. Högkvalitativa koppar-klädda laminat är hörnstenen för att säkerställa PCB-kvalitet, och deras kvalitet påverkar direkt produktens prestanda och tillförlitlighet. Till exempel väljer vissa välkända kretskortstillverkare strikt A-brädor från märken som Shengyi och Jiantao när de producerar flerskiktskort. Även om dessa skivor har relativt höga kostnader, ger de en solid garanti för produkternas höga tillförlitlighet.
(2) Kontroll mellan lagerinriktning
Storlekskompensation och kontroll: Genom lång-produktionspraxis och ackumulerad data och historisk erfarenhet utförs exakt kompensation av de grafiska måtten för varje lager av hög-brädan för att säkerställa konsistensen i expansionen och sammandragningen av varje lager av kärnskivan. Detta kräver att företag etablerar ett heltäckande hanteringssystem för produktionsdata, övervakar och analyserar olika parametrar i produktionsprocessen i realtid och kontinuerligt optimerar storlekskompensationsplaner.
Avancerad positioneringsmetod: Använd hög-precision och mycket tillförlitliga mellanskiktspositioneringsmetoder före pressning, såsom fyra spårpositionering, smält- och nitkombinationsteknik. Dessa avancerade positioneringsmetoder kan effektivt förbättra interlayer-inriktningsnoggrannheten och minska linjeanslutningsproblem orsakade av positioneringsavvikelser.
Kompressionsprocess och underhåll av utrustning: Ställ in kompressionsprocessprogrammet rimligt och stärk det dagliga underhållet av pressen. Kontrollera regelbundet pressens nyckelprestandaindikatorer, såsom tryckjämnhet och temperaturkontrollnoggrannhet, för att säkerställa pressprocessens stabilitet och tillförlitlighet och därigenom säkerställa pressningens kvalitet.
(3) Optimering av komprimeringsprocessen
Val av positioneringsmetod: Baserat på olika produktstrukturer, välj flexibelt lämplig mellanskiktspositioneringsmetod innan pressning. Till exempel, för produkter som kräver extremt hög noggrannhet för justering av mellanskikt, kan positioneringsteknik med fyra spår ges prioritet; För vissa produkter med komplexa strukturer som kräver hänsyn till flera faktorer, kan en positioneringsmetod som kombinerar smältlim och nitar användas.
Utrustning och materialmatchning: Välj matchande pressar med hög-prestanda, som vanligtvis har utmärkt bearbetningsnoggrannhet, tillförlitlighet och låg felfrekvens. Samtidigt, med hög hårdhet och platta importerade stålplåtar, såväl som PP-plåtar av hög-kvalitet från Shengyi och stödjande professionell utrustning, ger den hårdvarugarantier för kompressionskvaliteten, vilket effektivt undviker processdefekter som delaminering, glidplåtar och kvarvarande ångfat.
(4) Borrprocessinnovation
Parameteroptimering: Med tanke på problemet med överdriven tjocklek på skivan och kopparskiktet som orsakas av staplingen av olika skikt i den höga flerskiktsskivan, vilket leder till kraftigt slitage på borrkronan, är det nödvändigt att justera borrparametrarna på lämpligt sätt. Till exempel kan en rimlig minskning av antalet hål, fallhastighet och rotationshastighet minska slitaget på borrkronan och minska risken för verktygsbrott.
Teknologisk uppgradering: Med den allt finare formen av tryckta kretsgrafik och den kontinuerliga minskningen av mikrohålsavstånd, kan traditionella mekaniska borrmetoder gradvis inte uppfylla kraven. Laserbildteknik, som en framväxande borrprocess, har fördelarna med hög precision, snabb hastighet och minimal skada på brädet. Det kan effektivt lösa många problem vid borrning av höga fler-lagerskivor och har gradvis blivit den vanliga processtekniken inom HDI-plåttillverkning.